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  • Los cuándo, por qué y cómo de los defectos en el hormigón: hormigón visto arquitectónico  
    Segunda parte
    Autor:  Ms. Ing. Maximiliano Segerer
    Fecha Publicacion:  31/08/2012


    La supervisión de todas las actividades es de gran importancia para lograr los resultados deseados, debiendo emplear trabajadores capacitados con dedicación exclusiva a cada tarea. La variabilidad en el personal que ejecuta las actividades produce ineficiencias en el proceso, además de interrumpir la especialización de la mano de obra. Consecuentemente, es una buena práctica que el personal que ejecute las diferentes actividades siempre sea el mismo y que su rol en la obra le sea asignado desde el comienzo.
    Además de la multiplicidad de tips a tener en cuenta, y que se brindan en el presente artículo, deben considerarse los aspectos relacionados con el diseño de la estructura, ya enumerados en el número anterior de Hormigonar. Asimismo, deberán tenerse presentes todas las prácticas recomendables para evitar fisuras del hormigón fresco (contracción y asentamiento plástico), fisuras del hormigón endurecido (defectos superficiales, contracción por secado y térmica) y decoloraciones y eflorescencias. El objetivo principal es minimizar los defectos a límites aceptables y plasmar el concepto de “repetitividad” en nuestras obras, que son dos parámetros clave para lograr un hormigón visto de calidad.

    Especificación del hormigón elaborado

    •• Se recomienda el uso de hormigones de consistencia muy plástica y fluida, con asentamientos entre 13 y 18 cm, logrados con aditivos superfluidificantes, los cuales son indispensables en estos casos
    •• No es recomendable superar 20 cm de asentamiento. Deberán medirse los asentamientos de los hormigones colados para evitar sobrepasar este valor, ya que ‘el ojo’ muchas veces puede fallar
    •• Emplear contenidos de cemento de como mínimo 330- 350 kg/m∂, ya que con contenidos menores a 300 kg/m∂ hay mayor probabilidad de ocurrencia de defectos
    •• El tamaño máximo de agregado debe ser de 12 a 19 mm y siempre compatible con las disposiciones de las armaduras y geometría de los elementos, siendo, como máximo, del 50% de recubrimiento
    •• De ser posible, la situación ideal es emplear hormigones autocompactantes, que presentan notables ventajas competitivas en este aspecto
    •• Evitar el exceso de aditivos, ya que pueden exudar con el agua y provocar decoloraciones
    •• Pueden solicitarse aditivos retardadores o reductores de agua incorporados en planta por la posibilidad de imprevistos o descargas lentas, principalmente en tiempo caluroso y para el caso de tabiques

    Diseño del hormigón y calidad de materiales

    •• Las partidas de los diferentes componentes del hormigón (principalmente agregado fino y cemento) deben ser uniformes para evitar variabilidad en coloraciones
    •• Los agregados deben ser controlados periódicamente y haber demostrado que no manchan la superficie ni son susceptibles a la reacción álcali-agregado
    •• Evitar toda fuente de materiales y/o técnicas constructivas que puedan provocar decoloraciones o eflorescencias en las superficies
    •• Si la relación agua/cemento es muy elevada, el agua será más difícil de evacuar, apareciendo mayor cantidad de burbujas e incrementando el riesgo de fisuración por asentamiento plástico. Es recomendable emplear a/c menores a 0,55
    •• El contenido de arena no debe ser muy elevado, procurando componer granulometrías continuas
    •• Pueden tomarse muestras de cemento y agregados de diferentes partidas, principalmente los empleados en paneles de prueba, para comparar posibles deficiencias en tonalidades
    •• No emplear mezclas excesivamente cohesivas para evitar la formación de burbujas (reducir contenido de finos y/o cemento)

    Provisión y manipuleo del hormigón elaborado

    •• Una de las claves para el éxito es el compromiso del proveedor en el despacho continuo de hormigón
    •• Coordinar y controlar el transporte y despacho del hormigón elaborado asegurando su entrega y colocación continua
    •• Agilizar todos los medios en obra para una rápida colocación, evitando así juntas de hormigonado
    •• Chequear que todo esté listo, preparado y aprobado antes de recibir el hormigón. Eso ayudará a evitar imprevistos
    •• En caso de demoras superiores a una hora, aunque no haya iniciado el fragüe del hormigón y no exista problema estructural la junta puede quedar marcada y desvalorizar por completo el hormigón visto
    •• Los métodos de mezclado y transporte deben ser uniformes, verificando que los equipos de mezclado produzcan hormigones homogéneos en las diferentes coladas; tanto al inicio como al fin de la descarga
    •• Los medios de descarga y técnicas de puesta en obra deben ser tales para evitar juntas frías

    •• Se recomiendan vaciados de no mucho volumen en el día para evitar la aparición de juntas
    •• Las juntas constructivas serán las previstas en el diseño estructural y arquitectónico
    •• Colocar el hormigón en la posición definitiva sin segregación o pérdida de material
    •• No colar lechadas o restos de hormigón lavados de la batea de las bombas, debiendo verterlos siempre a un lado de la estructura. Al lograr el flujo de hormigón uniforme, recién comenzar la colocación

    Armaduras

    •• El recubrimiento de las armaduras debe ser suficiente para evitar fisuras por asentamiento plástico o síntomas de corrosión, siendo indispensables recubrimientos de al menos 30 mm

    •• Emplear separadores que no queden visibles al desencofrar los elementos, como los plásticos. Por el contrario, no resulta recomendable el empleo de separadores metálicos o de madera
    •• Emplear en cantidad suficiente separadores para asegurar la posición de las armaduras durante la colocación y compactación del hormigón
    •• Las armaduras deben estar libres de óxidos, ya que pueden marcar las superficies de los encofrados y ésta quedará plasmada en el hormigón visto
    •• Rociar en forma de niebla (con hidrolavadora, por ejemplo) las armaduras en caso de clima caluroso para evitar la pérdida de agua en las cercanías de las armaduras
    •• Es recomendable que las barras no posean salpicaduras de hormigón o mortero de otras llenadas, debiendo limpiarlas antes del encofrado de esos elementos para otras etapas de llenado

    Agentes desmoldantes

    •• Utilizar desmoldantes comerciales recomendados y reconocidos o, en su defecto, aceites no solubles en agua (con exp






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