TECNOLOGIAS DE ULTIMA GENERACION EN PAVIMENTOS DE HORMIGON  
Tema:  PAVIMENTOS DE HORMIGON, VEREDAS Y PISOS
Ruta Nacional N° 7 Provincia de San Luis
Fecha Publicacion:  30/11/2003

Los altísimos rendimientos alcanzados y el nivel de calidad obtenido fue posible gracias a la incorporación en nuestro país de pavimentadoras de encofrados deslizantes y plantas mezcladoras de última generación.


En la Provincia de San Luis, se inauguró recientemente la Autopista Ruta Nacional N° 7. Ello ha permitido la reinserción de los pavimentos rígidos como una alternativa económicamente viable para la ejecución de proyectos viales y aeropuertos. La evolución y desarrollo constante en el uso de las Tecnologías de Altos Rendimientos (T.A.R.) para la construcción de pavimentos de hormigón, ha permitido a nuestro país alcanzar estándares de producción similares a los de países lideres en desarrollo tecnológico, con elevados niveles de calidad; y a costos muy competitivos con otras alternativas de pavimentación.

DETALLES DE LA OBRA

El tramo ejecutado corresponde a la duplicación de la calzada de un sector del corredor bíoceanico del Mercosur, en toda la extensión perteneciente a la jurisdicción de la Provincia de San Luis (desde el límite con Córdoba al límite con Mendoza), con una longitud de 212 km. El perfil estructural de la nueva calzada está compuesto por una subbase de suelo cemento de 0,13 m de espesor y 8,00 m de ancho, sobre terraplén compactado. El pavimento de hormigón de 0,21 m de espesor y 7,30 m de ancho, tiene juntas transversales dispuestas cada 4,50 m, provistas de pasadores para transferencia de cargas; y una junta longitudinal central vinculada con barras de unión. Ambas juntas se ejecutaron mediante el aserrado del Hº endurecido. El uso de “Tecnologías de Alto Rendimiento” (T.A.R.), se basa en la utilización de equipos de ultima generación, acompañado de una adecuada logística, y sumado a un control de calidad riguroso. Ello ha permitido producir los 345.000 m3 de H° necesarios para los 228 km de pavimento de hormigón (incluida la doble calzada de la Variante San Luis Capital), en tan solo 11 (once) meses calendario. La utilización de equipos de alto rendimiento para la ejecución de pavimentos de hormigón presenta numerosas ventajas, entre las que merece destacarse la adecuada lisura y economía asociada al alto rendimiento en la ejecución La experiencia en Argentina sobre el empleo de estos equipos es variada, contándose con obras en prácticamente todos los climas y con distintos tipos de agregados. Entre ellas el Aeropuerto de El Calafate, en Santa Cruz, la ampliación del Aeropuerto de Ezeiza, en Buenos Aires, el Aeropuerto de Merlo, en San Luis, la Ruta Provincial Nº 39 en Santa Fe y la Ruta Nacional Nº 127 en Entre Ríos y Corrientes. Obras en las que el Instituto del Cemento Portland Argentino, a través de su División Pavimentos, tuvo una importante participación, contribuyendo en la capacitación y transferencia de tecnología. La vasta experiencia nacional e internacional en el uso de las TAR adquirida por el ICPA, ha sido aplicada también en la asistencia prestada en esta Autopista. Actualmente colabora en la Autopista RP N° 20 (San Luis) y en la Autovía RPNº 6 (Buenos Aires).

DISEÑO DE LAS MEZCLAS DE HORMIGÓN

Las mezclas fueron diseñadas en Laboratorio para un asentamiento objetivo de 4 ± 1 cm, con un requisito de Módulo de Rotura a Flexión medio de 45 Kg/cm2 y resistencia a compresión mínima en testigos calados de 300 Kg/cm2, determinados a la edad de 28 días. Estas exigencias, en general, fueron superadas en producción. Se utilizó cemento Portland Fillerizado CPF 40, un aditivo reductor de agua, y un aditivo incorporador de aire por razones de trabajabilidad. Se utilizaron dos fracciones de árido grueso y una de árido fino. Dado los grandes consumos que imponía la tecnología empleada, se utilizaron agregados de distintas fuentes, entre ellos, piedra partida granítica, piedra partida basáltica, canto rodado, canto rodado triturado, y arenas de río. Todos los áridos empleados fueron evaluados con la debida anticipación, verificando su aptitud según IRAM 1531 y 1512, antes de la conformación de los acopios.

PRODUCCIÓN DEL HORMIGÓN

Las mezclas de hormigón para el pavimento se efectuaron en Planta mezcladora compacta móvil Johnson Ross Unirover 1248, especialmente apta para este tipo de hormigones de muy bajo asentamiento, con rendimiento nominal de 300 m3/hora. Esta Planta posee un tambor mezclador de alta energía de 9 m3 de capacidad; todo el proceso de elaboración y control de mezclas está automatizado. Los equipamientos utilizados en la elaboración de hormigón son móviles, a fin de cumplimentar con rapidez y eficiencia las diversas localizaciones de la Planta a lo largo de la traza, atendiendo a las limitaciones recomendadas en las distancias de transporte de mezcla. La obra se dividió operativamente en siete tramos, con idéntica cantidad de posiciones de Planta elaboradora. Con ésta misma premisa, el acopio de cemento se realizaba en cuatro (4) silos horizontales móviles de 130 ton. de capacidad individual, fácilmente transportables y reubicables, ya que no requieren fundaciones. Los mismos se utilizaron por primera vez en nuestro país, y permitieron resolver adecuadamente las reubicaciones previstas. El gráfico siguiente ilustra las producciones de la obra, así como el consumo de cemento.

CONTROLES DE CALIDAD

Los datos de producción almacenado por el software de la Planta elaboradora de hormigón, permitieron obtener las siguientes conclusiones:

 El coeficiente de variación (C.V.) para las pesadas de los agregados varía, en general entre el 2 y el 4%

 Para el cemento se obtiene un C.V. menor a 0.8 %.

 Para determinar la precisión con que el sistema dosifica la cantidad de agua, se compararon los datos “objetivo” con los “reales” efectivamente adicionados a los distintos pastones. La diferencia entre ambos valores es menor al 1 %. A continuación se grafica la distribución del contenido de cemento por metro cúbico, en el mismo se verifica la aptitud del sistema de “enclavamiento” de las pesadas, dado que el sistema de la Planta permite liberar pastones con exceso de cemento pero no con defecto. gráfico nº2 El control de calidad implementado para el seguimiento de la producción, básicamente contemplaba: moldeo de un juego de seis probetas cilíndricas para el ensayo a compresión a 3, 7 y 28 días, y de probetas prismáticas para ensayo a la flexión a 28 días, control del PUV y del contenido de aire; en dos oportunidades por jornada de producción. En forma periódica se determinaba: temperatura del Hº fresco y asentamiento en el frente de pavimentación, así como control visual del aspecto del Hº fresco, en la descarga y a la salida de la Pavimentadora. El control de aceptación se realizó mediante la determinación de los espesores y la constatación de la resistencia a la compresión a 28 días de testigos calados, a razón de cuatro individuos por Km de pavimento ejecutado.

TREN DE PAVIMENTACIÓN

La colocación del hormigón en calzada se ejecutó con una pavimentadora de encofrados deslizantes GOMACO GHP 2800, dotada con las más modernas herramientas disponibles para este tipo de máquinas. La pavimentadora, única en Sudamérica por su tamaño y nivel de equipamiento, entregaba producciones medias del orden de 1,1 km de calzada terminada por día (aprox. 1700 m3 de H° / día). Por primera vez fuera de los Estados Unidos de América, según admiten los fabricantes del equipo, se superó la “milla” de pavimento de hormigón construido en una jornada. Con casi 50 ton. de porte, está provista de sistema de Inserción Automática de Pasadores (DBI) y de Barras de Unión, completando las operaciones de extendido un Fratás automático (autofloat); que permitió entregar la sección terminada de la calzada en 7,30 m de ancho en una sola pasada, sin intervenciones manuales y con una calidad de terminación y lisura excelentes. ver fotos 3, 4 y 5 El tren de pavimentación se completaba con un equipo de texturado y curado GOMACO T/C 600, operando inmediatamente detrás de la pavimentadora. La textura final de la calzada se obtuvo con arpillera húmeda, metodología aplicada con éxito en obras anteriores, con coeficientes de fricción de muy buena perfomance. El curado del pavimento se realizó con compuestos de resina en base solvente, de probada eficacia en la prevención de la fisuración plástica por perdida de humedad del hormigón. En la fase final se realizaba el aserrado de control, y posteriormente se efectuó el cajeado y sellado de las juntas. Las producciones medias mensuales estuvieron en el orden de 32.000 m3 de hormigón colocado, alcanzándose una marca de más de 51.000 m3 colocado en 30 días corridos, equivalentes a 33,5 km de pavimento en un mes. Estas altísimas producciones solo son factibles de alcanzar con el uso de pavimentadoras de encofrados deslizantes equipadas con las más avanzadas herramientas (DBI y autofloat), como las utilizadas en esta Autopista. Se entenderá este concepto si pensamos que esta pavimentadora colocaba el hormigón y efectuaba las operaciones de acabado a una velocidad media de 2,5 metros por minuto, con un elevado nivel de calidad de terminaciones.







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